De una consulta a multiplicar la capacidad de asistencia sanitaria

En los momentos más complejos, la innovación social y la cooperación técnica marcan la diferencia. El proyecto [splitter] nació de una necesidad urgente y directa: una consulta realizada por un profesional médico del hospital ante la escasez de recursos asistenciales y la firme respuesta de nuestro equipo: «Voy a ver cómo puedo ayudarte».

Lo que comenzó como una consulta puntual se transformó rápidamente en un ambicioso proyecto de investigación interdisciplinar enfocado en el desarrollo de un divisor (o splitter) para multiplicar la capacidad de la asistencia respiratoria de forma segura y controlada.

Rigor científico y trabajo en equipo al servicio de la salud

Detrás de [splitter] no solo hay tecnología de fabricación digital; hay sobre todo talento colectivo y rigor clínico. El equipo de investigación, liderado por Javier Esclapés (Docente e Investigador de la Universidad de Alicante y coordinador de I+D en [artefactos]), unió a profesionales de primer nivel de la medicina, el diseño y la ingeniería: 

• José A. Navarro: Facultativo Especialista en Anestesiología y Reanimación, y coordinador del Área de Simulación Clínica del Hospital General Universitario de Alicante (HGUA).
• Miguel A. Martinez: TCAE Consultas Externas y becario en el Servicio de Traumatología del HGUA.
• Alejandro Martín: Ingeniero especializado en tecnología FDM.
• Mercedes Llorens: Ingeniera especializada en Diseño de Producto y Materiales.
• Ignacio García: CEO especializado en procesos industriales e impresión 3D.

A este núcleo de trabajo se sumaron decenas de profesionales que aportaron desinteresadamente su conocimiento, experiencia, impresoras 3D y maquinaria de mecanizado CNC.

Investigación de materiales y transferencia tecnológica

El desarrollo de [splitter] impulsó un análisis profundo sobre el comportamiento de nuevos materiales poliméricos (como el polipropileno y polímeros de grado médico) para la fabricación de dispositivos en situaciones de emergencia o alta demanda.

El adaptador ha pasado diversas pruebas y ensayos, ajuste geométrico, optimización de diseño para impresión, análisis con el uso de diversos filamentos, resistencia al autoclave… con todo buscando el dispositivo que ofrezca la mayor durabilidad y fiabilidad posible, teniendo en cuenta la delicada función a realizar, así como la velocidad de resolución del problema demandada por los sanitarios del equipo. Finalmente, la combinación entre el diseño para fabricación aditiva y el uso del polipropileno desarrollado por la empresa Recreus, filamento que se va a lanzar durante esta semana, el material que supera el exhaustivo ensayo realizado en equipo de ventilación sanitario presentando una mínima fuga completamente asumible.

Estudiar cómo responde la fabricación aditiva y el mecanizado en piezas críticas con altos estándares de seguridad técnica abrió la puerta a posteriores avances de la asociación en proyectos como [skuba].

Ciencia responsable, conocimiento abierto y compromiso social

En [artefactos] creemos firmemente que la tecnología médica debe desarrollarse bajo metodologías rigurosas y probadas. En el momento de desarrollo de este proyecto el acceso abierto y deslocalizado era fundamental para beneficiar al mayor número posible de personas, pero nunca saltando la seguridad de las personas, no vale todo. [splitter] es un reflejo de lo que ocurre cuando la ingeniería y el ámbito sanitario trabajan de la mano bajo una misma meta: salvar vidas y mejorar la atención sanitaria mediante el co-diseño responsable.

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